Dealogenazione (rimozione) del PCB in olio

In presenza di trasformatori (e altre apparecchiature) con oli isolanti contaminati da PCB, Sea Marconi ha sviluppato CDP Process® (brevetto CEE n.0675 748 – USA n. 5.663.479), una soluzione integrata che impiega:

  • impianti di trattamento realizzati internamento denominati DMU (Decontamination Modular Unit) realizzate internamente,
  • reagenti brevettati (S/CDP®) senza i quali il trattamento non avrebbe la stessa efficacia
  • una metodica operativa unica poiché si effettua sul posto e a circuito chiuso, ciò significa che il trasformatore non viene svuotato neppure parzialmente
  • personale operativo altamente qualificato

CDP Process è in grado di riclassificare “NO PCB” olio e trasformatore ed allo stesso tempo permette di ripristinarne le condizioni ottimali in conformità alle norme IEC 60422 Ed. 4 – 2013 art. 12.4.4; CENELEC PR 50503 – 2010 art. 8.4.2.3; CIGRE 413 – 2010 art. 10.1.4.

Sea Marconi è stata pioniera in quest’ambito, poiché la prima versione del CDP Process® per la decontaminazione dei trasformatori e la dealogenazione/detossificazione di PCB/POPs negli oli isolanti dei trasformatori, venne sviluppata già nel 1982.

CDP Process® è più efficace e più economico rispetto al cambio dell’olio. Quest’ultimo infatti comporta numerose problematiche: movimentazione olio, smaltimento rifiuto PCB, messa fuori servizio del trasformatore per l’esecuzione dell’attività, contaminazioni dell’olio nuovo (nonostante il cambio dell’olio, il 10/15% del vecchio olio contaminato rimane impregnato nei cartogeni e nel tempo si mescola con l’olio nuovo contaminandolo progressivamente).

CDP Process® ha delle caratteristiche uniche: garantisce concentrazioni PCB conformi ai limiti fissati da leggi locali o specifiche interne: PCB < 50; < 25; < 10; <2; (<0,5 Giappone) mg/Kg, con garanzia a 90 giorni. L’intervento si realizza on site (sul posto), in continuo ed a circuito chiuso, senza svuotare il trasformatore neppure parzialmente con possibilità di intervento sotto carico (On-Load).
CDP Process® opera in sicurezza, a basse temperature (80-100 °C) e non presenta rischi di scoppio e/o incendio.

Il CDP Process® è classificato come la migliore tecnica disponibile – MTD (in inglese BAT – Best Available Technique) per decontaminare da PCB sia i trasformatori in servizio sia quelli a fine vita (Ministero dell’Ambiente italiano, D.M. 29/01/2007 –  G.U. n. 133 del 7/06/2007 art. D.2.2.2.3 ed art. E.3 ).

Le referenze internazionali hanno permesso a Sea Marconi di aggiudicarsi diverse gare emesse da organizzazioni mondiali nei paesi in via di sviluppo.

Inoltre:

  1. CDP Process® valorizza le risorse funzionali in esercizio senza smaltimenti di PCB;
  2. risulta essere la soluzione migliore anche in termini di  CO2 equivalente (5 Kg di CO2 risparmiata per Kg di olio con PCB non incenerito),
  3. soddisfa i requisiti delle direttive europee in termini di prossimità, autosufficienza e recupero funzionale.

Modalità operative

Gli straordinari risultati degli interventi Sea Marconi, sono il prodotto dell’esperienza maturata dal 1968, dell’impiego di Unità Modulari di Decontaminazione (DMU), progettate e realizzate internamente, e della formulazione di specifici reagenti (S/CDP®) impiegati sulla base dei diversi scenari operativi.

Le DMU sono connesse al trasformatore con tubazioni flessibili, dopodiché si avviano i processi di decontaminazione: l’olio isolante circola attraverso le DMU in cui viene riscaldato, degasato, deumidificato, filtrato, decontaminato/dealogenato (grazie a speciali reagenti brevettati) per poi tornare nel trasformatore.

La circolazione continua del liquido crea un flusso costante del fluido nel trasformatore che favorisce l’eliminazione dei depositi (sludge) sui cartogeni e nella cassa.
Le attività si realizzano in sicurezza anche grazie ad un sistema di controllo software capace di verificare istante per istante che il processo avvenga in sicurezza ed in garanzia di qualità, 24 ore su 24 anche senza il presidio di un operatore.

Gli interventi vengono eseguiti con l’opzione On-Load mantenendo il trasformatore in servizio, sotto tensione e sotto carico cioè senza alcuna perdita di produzione (esperienze internazionali anche in centrali nucleari e su trasformatori fino a 760 MVA e fino a 500 KV).

Gli interventi a circuito chiuso Sea Marconi offrono il vantaggio di evitare le criticità operative correlate al cambio del fluido, che implicano il fuori servizio del trasformatore ed i rischi funzionali (es.: scariche elettriche) per bolle d’aria ed umidità atmosferica.

Il servizio è comprensivo delle seguenti attività:

  • Trasporto a/r dei tecnici specializzati, degli impianti di trattamento (DMU), delle attrezzature, dei reagenti e dei materiali di consumo dalla sede Sea Marconi ai siti di ubicazione dei trasformatori;
  • Installazione e collegamento idraulico e elettrico delle unità mobili di depolarizzazione (DMU)
  • Campionamento, analisi e diagnosi (Deosvision®) prima del trattamento (eventuale);
  • Trattamento di Dealogenazione dei PCB (CDP Process®);
  • Controllo qualità del trattamento con i kit di misura in campo SM-TCPs;
  • Trattamento di decontaminazione fisica (degasaggio e disidratazione sotto vuoto);
  • Monitoraggio dei parametri di trattamento;
  • Sostituzione dell’olio del variatore sotto carico (eventuale);
  • Verifica dei livelli e sfiati;
  • Sostituzione dei Sali essiccatori in silica gel;
  • Campionamento, analisi e diagnosi (Deosvision®) a fine intervento;

Benefici

CDP Process® è la tecnologia unica e sicura per la decontaminazione dei trasformatori, la dealogenazione e la detossificazione dei PCB negli oli isolanti con il completo recupero funzionale e riclassificazione “NO PCBs” di macchina e olio.
Oltre a questo il trattamento offre tutti i vantaggi peculiari dei trattamenti by Sea Marconi:

Metodologia efficace ed esclusiva

Sul posto, a circuito chiuso, senza svuotamento del trasformatore, con circolazione di olio caldo (anche on-load) in grado di soddisfare i limiti di legge imposti dai vari stati internazionali, anche quelli più severi (es.: Giappone con limite di PCB di 0,5 mg/Kg)

Sicurezza operativa

grazie

  • all’impiego di un reagente solido brevettato,
  • alle basse temperature di processo (80-100 °C),
  • al mancato svuotamento del trasformatore
  • all’impiego di unità di decontaminazione (DMU) realizzate internamente e dotate di un avanzato sistema di monitoraggio e messa in sicurezza automatica h24

La Migliore Tecnica dosponibile (BAT)

per il trattamento dei PCB in servizio e a fine vita come da Decreto Ministeriale 29 gennaio 2007 pubblicato sulla G.U. n. 133

Sicurezza ambientale

poichè CDP Process® evita la sostituzione e l’incenerimento di enormi quantità di olio ancora utilizzabile, così come evita i rischi associati alla movimentazione di olio contaminato. Inoltre non produce rifiuti

Logistica facilitata

Le ridotte dimensioni delle unità di trattamento consentono di poter lavorare anche con vincoli logistici estremi (es.: in bunker, in cava centrali sotterranee). La stesso processo può essere realizzato con impianti stazionari al fine di decontaminare in un punto di raccolta grandi quantitativi di olio proveniente da piccoli trasformatori

Alta efficienza con altri composti

organici clorurati (PCT, PCBT, PCDD, PCDF)

Robusta casistica applicativa

con 80 apparecchiature decontaminate da PCB e ca. 980 ton di olio totale decontaminato da PCB nel solo 2014

Referenza e conformità normativa

IEC 60422 Ed. 4 2013 CENELEC CLC/TR 50503 (02/2010).

Di seguito la matrice decisionale (E.3) secondo le Linee Guida del Ministero dell’Ambiente per la definizione della BAT (“Best Available Tecnique”) tra le diverse tecnologie di decontaminazione del PCB – D.M. 29/01/2007

Tecniche Sicurezza funzionale Sicurezza ambientale Sicurezza lavoratori Ecobilancio ed emissioni Rapporto globale costo/beneficio
Refilling *** ** *** * **
Sodio, litio e derivati * * * ** *
KPEG ** *** *** ** **
CDP Process® by Sea Marconi *** *** *** **** ****

**** = OTTIMO | *** = BUONO | ** = MEDIO | * = CRITICO

Garanzie

PCB* < 50; < 25; < 10; <2; (<0,5 Giappone)  mg/Kg
*misurato con metodo IEC 61619