Para la diagnosis de la criticidad «Azufre corrosivo de DBDS – C1», Sea Marconi emplea su propia métrica diagnóstica, a saber:

  se interpretan las señales visuales en el transformador, en este caso como resultado de las inspecciones después del fallo en máquinas gemelas,
  mediante el análisis del aceite se identifican los síntomas (DBDS), y su concentración relativa

Valor recomendado de DBDS Norma de referencia
Para los aceites aislantes nuevos “no detectable (< 5 mg/Kg) [IEC 60296 Ed. 4-2012, tab. 2, pag. 17]
para los aceites aislantes en servicio – antes de energizar “no detectable (< 5 mg/Kg) [IEC 60422 Ed. 4-2013, tab. 3, pag. 24]
para los aceites aislantes en servicio – antes de energizar (< 5 mg/Kg)
Si la concentración de DBDS está por encima del umbral recomendado debe hacerse una evaluación de riesgos y poner en práctica las medidas de mitigación. Tabla 5 Nota d – entre ellas está previsto el tratamiento de despolarización selectiva para la eliminación eficiente del azufre corrosivo en el aceite 11.4.4.
[IEC 60422 Ed. 4-2013, tab. 5, pag. 31]
para los aceites aislantes en servicio (< 10 mg/Kg)” – también en este caso entre las técnicas de mitigación se encuentra la despolarización selectiva para eliminar eficazmente de los aceites (…) 4,2 p. 25 [CIGRE 378 fig. 9 pag. 31]

  Nuestra base de datos contiene casos históricos relativos a la investigatión de fallas en equipos similares y tipos de equipo similares (mismo aceite, mismo fabricante, mismo tipo, mismo perfil operativo, edades similares).

  se examinan y supervisan los factores de incertidumbre, la velocidad y la evolución en el tiempo (tendencia) de cada resultado de diagnóstico
  de acuerdo con la evaluación de estos factores clave, la criticidad específica se clasifica en términos de tipo y prioridad, definiendo al mismo tiempo el tipo y la prioridad de las acciones correctivas (tratamientos)

La única manera de evaluar la contaminación de los papeles (ver causas arriba) es a través de la determinación cuantitativa de la concentración de DBDS en el aceite correlacionada con la velocidad de conversión del DBDS en sulfuro de cobre.Naturalmente, cuanto más elevada es la velocidad de conversión mayor es el riesgo, y por lo tanto, mayor será la prioridad para implementar las contramedidas necesarias.

Abre para ver un ejemplo práctico

Transformador elevador en central temoeléctrica

Perfil de carga constante de 7500 h / año
Tipo de aceite = aislante mineral con base nafténica
Masa de aceite = 50.000 Kg
Antigüedad = año 2000
DBDS = 200 mg / kg en 2000 DBDS = ¡¡¡150 mg / kg en el 2005 significa que 50 mg / kg de DBDS se han convertido en sulfuro de cobre !!!

DBDS = 120 mg / kg en 2006 significa que la criticidad se ha agravado sensiblemente ya que la velocidad sobre una base anual se incrementó de 10 mg / kg a 30 mg / Kg

 

Este ejemplo permite implementar la mejor estrategia de mantenimiento: para equipos semejantes es aconsejable implementar contramedidas apropiadas partiendo de las que tienen la velocidad de conversión de DBDS en sulfuro de cobre más alta.

Con 50.000 kg de aceite en el transformador y DBDS a 200 mg / Kg, quiere decir que hay 10 kg de DBDS en la masa del aceite del transformador. Después de 5 años con una contaminación de 150 mg/Kg significa que en el transformador han permanecido 7,5 Kg de DBDS y por tanto que 2,5 Kg de DBDS han reaccionado con las piezas de cobre dentro del transformador formando hasta 1,9 Kg de sulfuro de cobre.Estos no se distribuyen uniformemente, sino que se acumulan en las zonas más calientes del transformador.
En caso de que haya un punto caliente (ej. T2, es decir, temperaturas entre 300 y 700 ° C, diagnosticado mediante el análisis de gases disueltos e interpretado según IEC 60599), está claro que en esa zona la velocidad de formación del sulfuro de cobre será mayor (Ley de Arrhenius), lo que determina un punto débil en términos de aislamiento eléctrico y por tanto el que tiene la más alta probabilidad de evolucionar (rápidamente) en un posible fallo.

  N.B.En presencia de aceites con aditivos de pasivación (ej.:Irgamet 39) se debe evaluar su velocidad de degradación en correlación con la velocidad de degradación del DBDS.

  El Irgamet se agrega típicamente al aceite en concentraciones de 100 mg/kg, sin embargo se ha visto que después de un año aproximadamente su concentración disminuyó hasta un 90%. Irgamet es térmicamente inestable y en presencia de puntos calientes no tiene efecto contra la acción corrosiva del DBDS.

 





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